烧结砖生产线窑炉禁忌

一忌进车无常。

有的窑未能做到按时进车，有时一小时进几车，有时几小时不进一车，造成焙烧曲线变化无常，体现不出隧道窑的“定点焙烧、稳定传热”的先进之处。

二忌用闸无谱。

隧道窑不是轮窑，在其他因素未变的正常情况下，闸的提法一旦确定后，无须再动。但有的厂一个操作工一个提法，三班三种做法，频繁动闸，造成火焰“无所适从”。

三忌湿坯入窑。

有的厂将含水率高达10%以上的湿坯体送入窑内，其结果：增加了排烟设备负担；当烟气中水分到达露点时，坯体回潮软化，导致湿塌；在遇高温水分急剧蒸发时，造成坯体爆裂。

四忌砂封缺砂。

自1751年发明隧道窑之后，长达130年未能用于生产实际，其中的一个关键问题是没有解决窑车上下空间的密封问题。知道发明砂封后，隧道窑才得到推广应用。砂封槽缺砂必然造成窑车上下漏气。有的部位冷气上窜，促使窑道内温差扩大，底部制品欠火；有的部位热气下窜，将窑车金属构件烧变形，烤焦窑车轴承润滑油。

五忌窑尾掏车。

有的厂为了提高窑的产量，不惜采用“拔苗助长”的办法，缩短进车的间隔时间，逼迫烧成带向冷却带偏移，与此同时，在出车端掏出3~6辆窑车。这样做等于截掉一段窑体，使焙烧曲线变陡，火温大起大落。升温快时，砖坯表面急剧玻化，其内部产生的气体无法透过高黏度的熔体逸出，致成“面包砖”；降温时，窑内未充分冷却的高温制品强行拖到外界遇空气急冷，不但会导致制品裂纹，而且要散失不少热量。

六忌火眼敞口。

有的经常将烧成带始端的一些火眼盖打开，向窑内灌入冷空气，以达到阻碍火焰前进的目的；将烧成带末端的一些火眼盖打开放掉一些热气，以达到避免制品过烧的目的。前者增加了排烟风机负担，后者多耗了热量。凡能平衡生产、严格管理的厂就无须采用这种多秏能量、搅乱既定焙烧曲线的做法。

七忌窑门不严。

窑门翘曲，四周漏风，增加了排烟风额外负担，牵制了火焰前进，有的在进车时，动作迟钝，窑门开启时间过长。须知，此时排烟风机基本上排除的全是进车端来的冷空气，火焰处于停顿状态，因而，削弱了窑的生产能力。从计算得知，有些厂由窑门漏入冷空气高达废气总量的40%。减少窑门漏气的根本措施是设置进车室，即在进车端设双层门。

八忌投煤违规。

凡需外投煤的，应做到勤投少投，看火投煤，以求煤的完全燃烧。有的偷懒省事，一次投煤量很大，投煤间隔时间很长，造成初加煤时氧气不足，燃烧不畅，而在长期间隔中又不能保持火度平稳上升，不但浪费燃料，而且影响窑的产量和制品质量。

九忌热车淋水。

有的砖厂采用隧道窑一次码烧工艺，因湿冷坯体码在干热窑车上，底层坯的底面被烤急剧失水收缩，造成开裂。为了解决这一问题，就在扯面上淋水。某厂每台窑车约淋水30kg，每天进窑的车数为32辆，如按蒸发1kg水热耗1000×4.18kJ计算，一天多耗热960000×4.18kJ,折137kg标煤，一年多秏标煤约50t。且窑车面在高温和骤冷的反复作用下，耐火衬砖的寿命大大降低。显然此法不可取。最好的办法是增加窑车数量，让它冷却到一定程度再使用。

十忌检坑堵塞。

检查坑道的作用：

1、存放漏至车下的煤渣、碎砖等（燃煤隧道窑的检查坑道每隔15天左右需清渣一次）；

2、便于检查和处理事故；

3、平衡窑车上下风压。根据通风量等情况的需要，可在合适的部位设置挡门、挡板，但不能全部堵塞，否则，无法下人清渣和处理事故，同时车上热气会大量流窜至车下，损坏窑车。

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