原料原因造成的产品裂纹

烧结砖裂0纹是影响产品质量的一个关键因素，轻者影响产品质量等级的评定；重者危及用户，销售困难；严重的甚至造成大批产品报废，给经营者带来不可挽回的经济损失。有的砖厂投产多年一直受产品裂纹的困扰，究其原因，主要是没有找准裂纹的成因，无法对症下药，所以问题也得不到根治。

一、原料本身特性造成的产品裂纹

1、干敏系数过高

干燥敏感性系数用来衡量产品裂纹倾向性的大小，干敏系数越高，产品形成裂纹的倾向性越大，反之越小。当干敏系数大于2时，裂纹几乎不可避免；当干敏系数小于1时，产品一般不易形成裂纹。

这种类型的裂纹在一些黏土砖厂和一些黏土掺量高的砖厂最为常见。

防治措施：

a 、建厂前必须事先对准备使用的原料进行化验，慎用干敏系数高的原料。

b、适量掺加瘠化剂，炉渣、煤矸石、粉煤灰、铁矿渣等都是很好的瘠化剂。

2、塑性太差

原料塑性太差会造成成型困难，成型时裂纹严重，即便勉强成型，因坯体质量差、机械强度低，抵抗裂纹的能力就差，在干燥、焙烧过程中就容易产生裂纹。这种情况就好比有的人身体素质差，一遇天气变冷就容易感冒，而身体素质好的人抵抗气温变化的能力强，遇冷就不容易感冒。

防治措施：

 a、砂性黏土可掺加增塑剂，如膨润土、高塑性黏土、造纸黑液等。

 b、煤矸石、页岩等可降低其粒度增加塑性，也可采用掺加增塑剂的方法。

3、泥料的颗粒级配不合理

所谓颗粒级配，即指泥料中各种粒径颗粒所占的比例。一般要求有三种粒径：细粉料（也称塑性颗粒，0.053㎜以下），填充性颗粒（0.053-1.2㎜），粗骨料（饰纹性颗粒，1.2-2.4㎜）。细粉料的含量决定了泥料的塑性，一般应占35-50%；填充性颗粒应占20-65%，这部分颗粒的作用是限制坯体产生过渡的收缩、裂纹、变形；粗骨料应占0-30%，不做粗骨料饰纹时可不用。

我们生产内墙砖时一般只要求前两种颗粒（细粉料、填充性颗粒）的比例，若这一比例失调，生产出的砖可能会产生裂纹。

使用河、湖淤泥时经常会遇到这样的问题。

防治措施：

使用两种以上的原料，调整粒径组成，确保颗粒级配合适。

二、管理原因造成的产品裂纹

1、生产工艺不合理（主要是掺混不匀）

两种或两种以上的原料用来造砖时，如果掺混不均匀会造成产品的裂纹。因为两种原料的干燥和焙烧收缩不可能一样，很容易形成内应力，干燥和焙烧后产生裂纹就不可避免。

防治措施：

改进工艺，设法掺混均匀。最好在进破碎机之前按比例掺混好，这样在通过破碎机、筛分、搅拌三道工序掺混后，原料的掺混效果会更佳。两种以上的原料单独破碎、筛分，再到搅拌机后掺混，很难达到理想的效果。而且原料的比重差别越大，其掺混效果越差，产品产生裂纹的可能性就越大。

2、陈化条件不充分

陈化条件不充分即陈化效果不好，也会造成产品的裂纹。

陈化，也叫闷料困存，目的是使水分充分渗透、泥料疏解、松散匀化。陈化必须具备四个条件：粒度、水分、时间、温度，这四个条件缺一不可。粒度越小，陈化效果会越好；进陈化库时的水分以达到成型水分为最佳；时间必须保证72小时以上；陈化库环境温度也应该尽量保持在10℃以上（温度越低需要的陈化时间越长）。

我们在生产中都有这样的经验：停产检修前存下的泥料，下次再生产时特别好用，这是因为陈化时间延长的原因；同样的泥料，夏天比冬天好用，这是因为夏季气温比冬季高的原因。

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