烧结砖窑炉烟气减排及净化技术

在砖瓦生产中烟气污染物排量大小、浓度高低既和窑炉设计、燃料性质、焙烧技术等有关，又和烟气净化装置有关。因此，要想控制好烟尘污染物排放，就要从多方面综合考虑，既要减少窑炉本身烟气的排放量又要控制好排放烟气的净化过程，多管齐下，才能有好的效果。 

1、烟气减排

1.1选择低硫、低挥发性煤或煤矸石

煤、煤矸石、粉煤灰等燃料的性质与烟气成分、浓度的关系密切。从煤的特性分析，挥发分高、粘结性小、灰分多的煤产生的烟尘多，反之烟尘就少。含硫等有害物质量高的煤产生的二氧化硫等有害物质的浓度高且量大，反之则少。煤、煤矸石中的硫一般以化合物状态存在，如二硫化铁、硫酸钙等。二硫化铁俗称黄铁矿，黄铁矿和碳在同样的温度下分解和氧化，并且由于碳和水蒸气的存在对黄铁矿的氧化起到促进作用。页岩等原料中也会含有黄铁矿、石膏、可溶性硫酸镁、硫酸钠和硫酸钾等硫化物，经高温煅烧同样会有SO2等有害气体溢出。煤、煤矸石、页岩中的硫化物等有害物质经过焙烧，会分解释放出二氧化硫、三氧化硫等有害气体，烧结砖瓦厂在建厂时就要对原材料进行全面的物理化学分析，包括矿物分析，尽量选择含硫化物等有害物质低的原料产地建厂，在选购煤、煤矸石时也要特别注意含硫量等指标，尽量选购低硫煤和煤矸石，这对减少二氧化硫、三氧化硫等有害气体的排放至关重要。

1.2 通过工艺控制降低烟尘排放

燃烧方式、内掺外投量、原燃料细度、通风给氧量、烧结温度等都对烟尘量、烟尘浓度影响很大，烧结砖瓦厂可通过工艺调整作为手段之一，来实现减少烟尘排放的目的。在目前焙烧技术水平条件下，工艺调整的核心是节能，节约燃料消耗是最好的减排。

2、烟气净化技术

2.1烟气脱硫技术

烟气脱硫技术按工艺特点分为湿法、半干法和干法三大类。

2.1.1湿法烟气脱硫工艺

湿法烟气脱硫技术是烟气脱硫技术中最为成熟的一种技术，湿法脱硫技术应用约占整个工业化脱硫装置的85%左右，主要有以下几种：

a.石灰石/石灰烟气脱硫技术

该技术是利用成本低廉的石灰石或石灰作为吸收剂吸收烟气中SO2，是一种低成本、高效率的脱硫方法。但石灰（石灰石）难溶于水，与SO2反应过程较慢，在脱硫中需要极大的持液量，当要求达到90%以上的脱硫效率时，其液气比至少需达到8以上，导致增加设备成本和消耗大量的能源。由于常规的石灰（石灰石）法投资及设备维护费一般厂家无法接收，故我国的中小型锅炉及窑炉采用的都是简易石灰法，即省去了常规石灰法中的很大一部分设备。这样的石灰法脱硫效率会下降，一般在70%左右，另外更易出现设备结垢、堵塞现象，影响了设备的正常运行。

b.氨法烟气脱硫技术

该技术采用氨作为SO2的吸收剂，氨与SO2反应生成亚硫酸铵和硫酸铵，随着亚硫酸氢铵比例的增加，需补充氨，而亚硫酸铵会从脱硫系统中结晶出来。在有氧气存在的情况下还可能发生氧化反应生成硫酸铵。该技术的主要优点是脱硫剂利用率高和脱硫效率高，且可以生产副产品。主要缺点是生产成本高、易腐蚀、净化后尾气中含有气溶胶，氨挥发使得吸收剂的消耗量增加，产生二次污染等问题。

c.钠碱法喷淋脱硫技术

该处理工艺采用NaOH作吸收剂，吸收SO2形成Na2SO3，对烟气进行脱硫除尘，使之达标排放。该技术具有高吸收率、液气比低、其吸收液无结垢堵塞的风险、运行稳定、投资低等优点；其主要缺点是治理过程需用NaOH作吸收剂，生产成本昂贵，仅适用于处理烟气量在6000 Nm3/h～60 000 Nm3/h，初始烟气中SO2浓度≤1 500 mg/Nm3的工况。一般含硫量大于1%的煤矸石烧结砖厂不宜采用此方式进行烟气脱硫处理。

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