隧道窑生产中出现的一些问题处理

1、焙烧窑短。

该厂的制砖原料是黏土和煤矸石。就煤矸石而言，焙烧就应该适当长一点。而断面3.6m的，其长度为90m的焙烧窑就有点短。如果焙烧工操作不当，会造成焙烧带前移，自然预热带也就更短了。这样就会给砖坯在预热带合理升温形成一定难度，稍有不慎就会出现质量问题。

2、截止门下漏风严重。

该隧道窑进车端只设计了一道门，仅有的这道门下还有一深400mm、宽800mm的牵引车的行车坑道，且该处无设计任何密封措施，大量的冷风从该坑道被吸入焙烧窑内。从干燥室出来的砖坯温度在80℃左右，而进到焙烧窑的一号车位半小时后测温，反而降到30℃左右。

原因就是从牵引车行车坑道抽进了大量冷风，本来温度很高的砖坯又降温，不仅白白浪费了热量，增大了风机电量消耗，加大了气流分层，而且使砖坯在预热带不能合理升温，给砖的烧成质量埋下了隐患。

3、顶隙太大。

窑车最上层砖坯距窑顶达300mm，这显然是不合理的。我们知道，之所以隧道窑留有边隙和顶隙，是为了窑体和窑车的运行安全，也是无奈的选择。从理论上讲坯垛距窑墙和窑顶的间隙越小热利用率越高。如能控制在40㎜间隙，空气与砖坯才能接近较理想状态。

实际生产中，一般要求边隙不超过80㎜，顶隙不超过80㎜，而该厂顶隙达300㎜，大量的气体没能与坯体进行充分接触就从顶隙抽跑（偏流严重），不仅浪费了热量，而且还在坯垛和窑顶之间形成一个不合理的风道，上火超前过多，本来不长的预热带就更短了。从干燥室出来的砖坯已升到80℃，可推到焙烧窑一号车位后，由于冷风的侵入，又急降到30℃左右，再往前推又急剧升温，这样的温度曲线像过山车一样，怎能烧好砖？

本来在这个阶段应缓慢升温，逐步排除体内的残余水分，但该窑在此阶段却打乱了预热带的升温梯度，反而升温过急，坯体内的水分急剧汽化膨胀，根本来不及排掉。过热的蒸汽压力必然造成砖坯裂纹或开裂，这也是上层砖酥脆的主要原因。

4、坯垛通风道过宽。

3.6×4.35m的窑车上横向码三垛砖坯，纵向码三垛砖坯，坯垛通风道超过280mm， 大量的热风从坯垛通风道流过（环流），而坯垛内部（穿流）风量相对很少，使坯垛的中部和边部温差过大，大量的热风做了无用功，造成热量浪费。

针对以上问题，原计划码高16层砖，但发现码到14层后，下层砖就有压裂现象，可见再加码两层，暂时是不可行的。如用耐火空心砖或耐火砖加高窑车面，但自动码坯机支架距窑车面只有40mm，如再加高窑车，空车就不能从自动码坯机支架下过去 ，加高窑车也行不通。在窑顶下安装挡风板可起到阻隔作用，这项工作的实施，又必须得停产进行，这也不现实。可见这三种方案暂时都不可行。

为此采取以下措施：

一是在机械手码好的砖垛上（14层高），再用人工在每辆窑车上用砖坯横摆一平一立、自左到右形成一条横带。为了减少工人劳动强度，每车只码一条横带。这条横带上边距窑顶由300mm减少 150mm以下；

二是每隔三个窑车在过宽的垛隙之间用人工码两竖两横砖坯，阻挡过宽的垛隙（因机械手设计问题，垛隙不可再往小的调）；

三是把预热带适当延长，防止砖坯预热过急；

四是进车后用软质的物料把400×800mm的行车坑尽量堵住，不使冷空气侵入。通过以上措施，查看烧出来的成品砖不再有酥脆的现象。

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