把握烧成操作，降低隧道窑能耗！

窑炉烧成的操作是多方面的、全方位的，是一个系统工程，只有对各方面都做出认真合理的处理，才能达到降低烧成能耗的目的。

首先，选择合理的窑炉结构，是节能降耗途径之一。 一是他们没有认真去研究别人投资项目的利弊关系，看表面较为普遍。二是不想投资生产前期调研费用，盲目上马。三是不分析自己选用的原料特性，不了解结合自身原料的各种技术要求，没有想到不同的工艺有不同的生产技术要求。四是过余节约投资成本，在上项目时，只考虑投资量不考虑投产后的生产成本，普遍存在投资越小越好的单一想法，没有考虑实用性。五是选择施工安装队伍合作伙伴时，不选择有专业性的正规企业合作，而选择一些非专业人员施工安装。造成投产时出现一些不必要的质量故障，导致生产长时间不能正常。六是特别是一些比较落后的山区私有投资者很容易被哪些非专业窑炉公司进入，他们带去的是一些工艺落后，窑型淘汰，能耗高，污染重的落后设备，生产低质量的烧结砖。

其次，选择合理的低温燃烧工艺，调整原料的配比关系，根据不同的矿原地质结构，改变传统的习惯，页岩烧结砖长期以来烧成温度在980～1080℃的范围。我们走访了很多生产企业，在900～950℃之间能够生产出高质量的产品。这就说明了一个问题，烧结砖在原料可控的因素下，均可采用低温烧成，降低能源消耗，减少生产投资成本，窑炉在进行低温生产时即可增长窑炉的使用寿命，减少维修量，也有益于减少废气的排放量。

第三，制定合理的窑炉操作规程，应根据砖坯的特性，窑炉结构，燃料的种类。制定出合理的烧成制度和操作方案，隧道窑在烧成时，应注意掌握干燥、烧结、冷却这三个阶段的不同时区变化。窑炉在正常生产时，千万不可忽略不规律的生产。这样容易造成窑体的内部气氛紊乱，破坏窑体内脏结构。

第四，要严格控制进入窑内的干坯的残余含水率，降低脱去其中水分消耗的热能，提高升温速度，降低预热阶段的能耗。要控制好烧成时各带的长度以及各带的稳定性，不能使各带长度不稳定，忽长忽短，或者使各带不能固定在其要求的位置，在窑长度方向产生“漂移”现象，这也会消耗大量的烧成能耗。

第五，合理使用窑上的风闸，尽量使用窑上的余热，余热的利用率越高，窑的烧成能耗就越低。加强窑体密封性能检查，不让窑内的热气体出窑外，也不让窑外的冷空气进入窑内。因为不管是热气体的外浅还是冷空气的浸入都是对窑炉热能的损耗，都会增加窑炉的烧成能耗，而不会降低其能耗。

第六，加快窑炉的循环使用次数，降低窑体和窑车的蓄热损失，使原来所蓄积的热能得到充分地利用，这样就可降低烧成过程中的能耗。

第七，提高烧成成品率，提高烧成成品率是降低窑炉烧成能耗最直接也是效果最明显的方法，提高烧成成品率后，不但可以节约大量的热能，还可以节约大量的电能及人工工资和原材料费用。同时，能延长设备使用寿命。

总之，要降低窑炉的烧成能耗，就应该从各个细微处着手，按照烧成的原理，依靠一定的操作规程和规范，合理的操作方法，坚持认真做好每一件事，就能达到降低烧成能耗的目的，实现低能耗烧成。

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